Carbide is de meest gebruikte klasse van high-speed bewerkingsmaterialen (HSM) -materialen, die worden geproduceerd door poedermetallurgie-processen en bestaan uit hard carbide (meestal wolfraamcarbide WC) en een zachtere metalen bindingssamenstelling. Momenteel zijn er honderden op WC gebaseerde gecementeerde carbiden met verschillende composities, waarvan de meeste kobalt (CO) gebruiken als bindmiddel, nikkel (NI) en chroom (CR), worden ook veelgebruikte bindmiddelelementen en andere kunnen ook worden toegevoegd. sommige legeringselementen. Waarom zijn er zoveel carbide -cijfers? Hoe kiezen gereedschapsfabrikanten het juiste gereedschapsmateriaal voor een specifieke snijbewerking? Om deze vragen te beantwoorden, laten we eerst kijken naar de verschillende eigenschappen die gecementeerd carbide een ideaal gereedschapsmateriaal maken.
Hardheid en taaiheid
WC-CO gecementeerde carbide heeft unieke voordelen in zowel hardheid als taaiheid. Wolfraamcarbide (WC) is inherent erg hard (meer dan korund of aluminiumoxide), en de hardheid ervan neemt zelden af naarmate de bedrijfstemperatuur toeneemt. Het mist echter voldoende taaiheid, een essentiële eigenschap voor snijgereedschap. Om te profiteren van de hoge hardheid van wolfraamcarbide en de taaiheid ervan te verbeteren, gebruiken mensen metaalbindingen om wolfraamcarbide aan elkaar te binden, zodat dit materiaal een hardheid heeft die veel groter is dan die van high-speed staal, terwijl ze de meeste snijoperaties kunnen weerstaan. snijkracht. Bovendien kan het bestand zijn tegen de hoge snijtemperaturen veroorzaakt door snelle bewerking.
Tegenwoordig zijn bijna alle WC-CO-messen en inserts gecoat, dus de rol van het basismateriaal lijkt minder belangrijk. Maar in feite is het de hoge elastische modulus van het WC-CO-materiaal (een maat voor stijfheid, die ongeveer drie keer die van snelle staal bij kamertemperatuur is) die het niet-vervormbare substraat voor de coating biedt. De WC-CO-matrix biedt ook de vereiste taaiheid. Deze eigenschappen zijn de basiseigenschappen van WC-CO-materialen, maar de materiaaleigenschappen kunnen ook worden aangepast door de materiaalsamenstelling en microstructuur aan te passen bij het produceren van gecementeerde carbidepoeders. Daarom hangt de geschiktheid van gereedschapsprestaties voor een specifieke bewerking in grote mate af van het initiële frezenproces.
Maalproces
Tungsten carbidepoeder wordt verkregen door wolfraampoeder (W) te carbureren. De kenmerken van wolfraamcarbidepoeder (vooral de deeltjesgrootte) hangen voornamelijk af van de deeltjesgrootte van het wolfraampoeder van de grondstof en de temperatuur en de tijd van carburisatie. Chemische controle is ook van cruciaal belang en het koolstofgehalte moet constant worden gehouden (dicht bij de stoichiometrische waarde van 6,13% door gewicht). Een kleine hoeveelheid vanadium en/of chroom kan vóór de carburerende behandeling worden toegevoegd om de poedertdeeltjesgrootte te regelen via daaropvolgende processen. Verschillende stroomafwaartse procesomstandigheden en verschillende eindverwerking vereist een specifieke combinatie van wolfraamcarbide -deeltjesgrootte, koolstofgehalte, vanadiumgehalte en chroomgehalte, waardoor een verscheidenheid aan verschillende wolfraamcarbidepoeders kan worden geproduceerd. ATI Alldyne, een fabrikant van tungsten carbidepoeder, produceert bijvoorbeeld 23 standaard cijfers van wolfraamcarbidepoeder en de variëteiten van Tungsten carbide poeder aangepast volgens gebruikersvereisten kunnen meer dan 5 keer die van standaard graden van standaardcijfers van Tungsten carbidepoeder bereiken.
Bij het mengen en slijpen van wolfraamcarbidepoeder en metaalbinding om een bepaalde graad van gecementeerd carbidepoeder te produceren, kunnen verschillende combinaties worden gebruikt. Het meest gebruikte kobaltgehalte is 3% - 25% (gewichtsverhouding), en in het geval van het nodig is om de corrosieweerstand van het gereedschap te verbeteren, is het noodzakelijk om nikkel en chroom toe te voegen. Bovendien kan de metaalbinding verder worden verbeterd door andere legeringscomponenten toe te voegen. Het toevoegen van ruthenium aan WC-Co gecementeerde carbide kan bijvoorbeeld de taaiheid aanzienlijk verbeteren zonder de hardheid te verminderen. Het vergroten van het gehalte aan bindmiddel kan ook de taaiheid van gecementeerde carbide verbeteren, maar het zal zijn hardheid verminderen.
Het verminderen van de grootte van de wolfraamcarbide -deeltjes kan de hardheid van het materiaal vergroten, maar de deeltjesgrootte van het wolfraamcarbide moet hetzelfde blijven tijdens het sinterproces. Tijdens het sinteren combineren de wolfraamcarbide -deeltjes door een oplossingsproces en reprecipitatie. In het feitelijke sinterproces, om een volledig dicht materiaal te vormen, wordt de metaalbinding vloeistof (vloeibare fase sinteren genoemd). De groeisnelheid van wolfraamcarbide -deeltjes kan worden geregeld door andere overgangsmetaalcarbiden toe te voegen, waaronder vanadiumcarbide (VC), chroomcarbide (CR3C2), titaniumcarbide (TIC), tantalum carbide (TAC) en niobium carbide (NBC). Deze metalen carbiden worden meestal toegevoegd wanneer het wolfraamcarbidepoeder wordt gemengd en gefreesd met een metalen binding, hoewel vanadiumcarbide en chroomcarbide ook kunnen worden gevormd wanneer het wolfraamcarbidepoeder wordt gekarbureerd.
Tungsten carbidepoeder kan ook worden geproduceerd door het gebruik van gerecycled afval gecementeerde carbidematerialen. Het recyclen en hergebruik van schrootcarbide hebben een lange geschiedenis in de gecementeerde carbide -industrie en is een belangrijk onderdeel van de gehele economische keten van de industrie, waardoor de materiaalkosten worden verlaagd, natuurlijke hulpbronnen besparen en afvalstoffen vermijden. Schadelijke verwijdering. Met schroot gecementeerde carbide kan in het algemeen worden hergebruikt door apt (ammonium paratungstate) proces, zinkherstelproces of door pletten. Deze "gerecyclede" wolfraamcarbide -poeders hebben over het algemeen een betere, voorspelbare verdichting omdat ze een kleiner oppervlak hebben dan wolfraamcarbidepoeders die rechtstreeks worden gemaakt door het wolfraamcarbureringsproces.
De verwerkingsomstandigheden van het gemengde slijpen van wolfraamcarbidepoeder en metaalbinding zijn ook cruciale procesparameters. De twee meest gebruikte freestechnieken zijn balfrezen en micromilling. Beide processen maken een uniforme mengen van gemalen poeders en verminderde deeltjesgrootte mogelijk. Om het later geperste werkstuk voldoende sterkte te laten hebben, de vorm van het werkstuk te behouden en de operator of manipulator in staat te stellen het werkstuk op te pakken voor werking, is het meestal nodig om een organisch bindmiddel toe te voegen tijdens het slijpen. De chemische samenstelling van deze binding kan de dichtheid en sterkte van het geperste werkstuk beïnvloeden. Om de hantering te vergemakkelijken, is het raadzaam om bindmiddelen van hoge sterkte toe te voegen, maar dit resulteert in een lagere verdichtingsdichtheid en kan klonten produceren die defecten in het eindproduct kunnen veroorzaken.
Na het frezen wordt het poeder meestal gespoten om vrij stromende agglomeraten bij elkaar te produceren door organische bindmiddelen. Door de samenstelling van het organische bindmiddel aan te passen, kunnen de stroombaarheid en ladingsdichtheid van deze agglomeraten als gewenst worden aangepast. Door grovere of fijnere deeltjes te screenen, kan de deeltjesgrootteverdeling van het agglomeraat verder worden aangepast om een goede stroom te garanderen wanneer ze in de schimmelholte worden geladen.
Werkstukproductie
Carbide -werkstukken kunnen worden gevormd door verschillende procesmethoden. Afhankelijk van de grootte van het werkstuk, het niveau van de complexiteit van de vorm en de productiebatch, worden de meeste snijinzetstukken gevormd met behulp van starte en bodemdruk. Om de consistentie van het werkstukgewicht en de grootte tijdens elk drukken te handhaven, is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de hoeveelheid poeder (massa en volume) die in de holte stroomt precies hetzelfde is. De vloeibaarheid van het poeder wordt voornamelijk geregeld door de grootteverdeling van de agglomeraten en de eigenschappen van het organische bindmiddel. Gegoten werkstukken (of "lege plekken") worden gevormd door een vormdruk van 10-80 ksi (kilo pond per vierkante voet) toe te oefenen op het poeder dat in de schimmelholte wordt geladen.
Zelfs onder extreem hoge vormdruk, zullen de harde wolfraamcarbide -deeltjes niet vervormen of breken, maar het organische bindmiddel wordt in de openingen tussen de wolfraamcarbidedeeltjes gedrukt, waardoor de positie van de deeltjes wordt bevestigd. Hoe hoger de druk, hoe strakker de binding van de wolfraamcarbide -deeltjes en hoe groter de verdichtingsdichtheid van het werkstuk. De vormeigenschappen van cijfers van gecementeerd carbidepoeder kunnen variëren, afhankelijk van het gehalte van metallic bindmiddel, de grootte en vorm van de wolfraamcarbide -deeltjes, de mate van agglomeratie en de samenstelling en toevoeging van organisch binder. Om kwantitatieve informatie te geven over de verdichtingseigenschappen van cijfers van gecementeerde carbidepoeders, wordt de relatie tussen vormdichtheid en vormdruk meestal ontworpen en geconstrueerd door de poederfabrikant. Deze informatie zorgt ervoor dat het geleverde poeder compatibel is met het vormproces van de gereedschapsfabrikant.
Large-sized carbide-werkstukken of carbide-werkstukken met hoge beeldverhoudingen (zoals schachten voor eindmolens en boren) worden meestal vervaardigd uit uniform geperste graden van carbidepoeder in een flexibele zak. Hoewel de productiecyclus van de gebalanceerde drukmethode langer is dan die van de vormmethode, zijn de productiekosten van het gereedschap lager, dus deze methode is meer geschikt voor kleine batchproductie.
Deze procesmethode is om het poeder in de zak te doen en de zak van de zak af te sluiten en vervolgens de zak vol poeder in een kamer te doen en een druk van 30-60KSI door een hydraulisch apparaat uit te oefenen om te drukken. Gepropte werkstukken worden vaak bewerkt tot specifieke geometrieën voorafgaand aan sinteren. De grootte van de zak is vergroot om tijdens de verdichting te worden verkleind en om voldoende marge te bieden voor slijpoperaties. Aangezien het werkstuk na het drukken moet worden verwerkt, zijn de vereisten voor de consistentie van opladen niet zo strikt als die van de vormmethode, maar het is nog steeds wenselijk om ervoor te zorgen dat elke keer dezelfde hoeveelheid poeder in de zak wordt geladen. Als de oplaaddichtheid van het poeder te klein is, kan dit leiden tot onvoldoende poeder in de zak, waardoor het werkstuk te klein is en moet worden geschrapt. Als de laaddichtheid van het poeder te hoog is en het poeder in de tas te veel is geladen, moet het werkstuk worden verwerkt om meer poeder te verwijderen nadat het is ingedrukt. Hoewel het overtollige poeder verwijderde en geschrapt werkstukken kan worden gerecycled, vermindert dit de productiviteit.
Carbide -werkstukken kunnen ook worden gevormd met behulp van extrusie -sterft of injectie sterft. Het extrusiemoleringsproces is meer geschikt voor de massaproductie van asymmetrische vormwerkstukken, terwijl het spuitgietproces meestal wordt gebruikt voor de massaproductie van complexe vormwerkstukken. In beide vormprocessen worden cijfers van gecementeerd carbidepoeder gesuspendeerd in een organisch bindmiddel dat een tandpasta-achtige consistentie aan de gecementeerde carbide-mix geeft. De verbinding wordt vervolgens geëxtrudeerd door een gat of geïnjecteerd in een holte om te vormen. De kenmerken van de graad van gecementeerde carbidepoeder bepalen de optimale verhouding van poeder tot bindmiddel in het mengsel en hebben een belangrijke invloed op de stroombaarheid van het mengsel door het extrusiegat of injectie in de holte.
Nadat het werkstuk is gevormd door vormen, isostatisch persen, extrusie of spuitgieten, moet het organische bindmiddel vóór het laatste sintase uit het werkstuk worden verwijderd. Sintering verwijdert porositeit uit het werkstuk, waardoor het volledig (of aanzienlijk) dicht is. Tijdens het sinteren wordt de metalen binding in het drukvormige werkstuk vloeibaar, maar het werkstuk behoudt zijn vorm onder de gecombineerde werking van capillaire krachten en deeltjeskoppeling.
Na het sinteren blijft de geometrie van het werkstuk hetzelfde, maar de dimensies worden verminderd. Om de vereiste werkstukgrootte na sintering te verkrijgen, moet de krimpsnelheid worden overwogen bij het ontwerpen van het gereedschap. De graad van carbidepoeder die wordt gebruikt om elk gereedschap te maken, moet worden ontworpen om de juiste krimp te hebben wanneer deze onder de juiste druk wordt verdicht.
In bijna alle gevallen is de post-sintering van het gesinterde werkstuk vereist. De meest elementaire behandeling van snijgereedschap is om de snijkant te scherpen. Veel hulpmiddelen vereisen het slijpen van hun geometrie en afmetingen na het sinteren. Sommige tools vereisen boven- en onderste slijpen; Anderen vereisen perifeer slijpen (met of zonder de snijkant te slijpen). Alle carbide -chips van slijpen kunnen worden gerecycled.
Werkstukcoating
In veel gevallen moet het voltooide werkstuk worden bekleed. De coating biedt smeerheid en verhoogde hardheid, evenals een diffusiebarrière voor het substraat, waardoor oxidatie wordt voorkomen bij blootstelling aan hoge temperaturen. Het gecementeerde carbide -substraat is van cruciaal belang voor de prestaties van de coating. Naast het afstemmen van de belangrijkste eigenschappen van het matrixpoeder, kunnen de oppervlakte -eigenschappen van de matrix ook worden aangepast door chemische selectie en het veranderen van de sintermethode. Door de migratie van kobalt kan meer kobalt worden verrijkt in de buitenste laag van het mesoppervlak binnen de dikte van 20-30 μm ten opzichte van de rest van het werkstuk, waardoor het oppervlak van de substraat betere sterkte en taaiheid krijgt, waardoor het beter bestand is tegen vervorming.
Op basis van hun eigen productieproces (zoals ontwijkingsmethode, verwarmingssnelheid, sintertijd, temperatuur en carburerende spanning), kan de gereedschapsfabrikant een aantal speciale vereisten hebben voor de gebruikte cemented carbidepoeder die wordt gebruikt. Sommige gereedschapsmakers kunnen het werkstuk in een vacuümovens sinteren, terwijl anderen een hete isostatische druk (heup) sinteren van oven kunnen gebruiken (die het werkstuk aan het einde van de procescyclus onder druk zet om residuen te verwijderen) poriën). Werkstukken die in een vacuümovens worden gesinterd, moeten mogelijk ook hot isostatisch ingedrukt door een extra proces om de dichtheid van het werkstuk te vergroten. Sommige gereedschapsfabrikanten kunnen hogere vacuüm sintertemperaturen gebruiken om de gesinterde dichtheid van mengsels met een lager kobaltgehalte te vergroten, maar deze benadering kan hun microstructuur groeven. Om een fijne korrelgrootte te behouden, kunnen poeders met een kleinere deeltjesgrootte van wolfraamcarbide worden geselecteerd. Om de specifieke productieapparatuur te matchen, hebben de ontwijkingsomstandigheden en carburerende spanning ook verschillende vereisten voor het koolstofgehalte in het gecementeerde carbidepoeder.
Grade classificatie
Combinatieveranderingen van verschillende soorten wolfraamcarbidepoeder, mengselsamenstelling en metalen bindmiddelgehalte, type en hoeveelheid korrelgroeiremmer, enz., Vormen een verscheidenheid aan gecementeerde carbidegraden. Deze parameters bepalen de microstructuur van het gecementeerde carbide en de eigenschappen ervan. Sommige specifieke combinaties van eigenschappen zijn de prioriteit geworden voor sommige specifieke verwerkingstoepassingen, waardoor het zinvol is om verschillende gecementeerde carbidecijfers te classificeren.
De twee meest gebruikte carbide -classificatiesystemen voor bewerkingstoepassingen zijn het C -aanduidingssysteem en het ISO -aanduidingssysteem. Hoewel geen van beide systeem volledig de materiaaleigenschappen weerspiegelt die de keuze van gecementeerde carbidecijfers beïnvloeden, bieden ze een startpunt voor discussie. Voor elke classificatie hebben veel fabrikanten hun eigen speciale cijfers, wat resulteert in een breed scala aan carbide -cijfers。
Carbide -cijfers kunnen ook worden geclassificeerd door compositie. Tungsten Carbide (WC) -cijfers kunnen worden onderverdeeld in drie basistypen: eenvoudig, microkristallijn en gelegeerd. Simplex -cijfers bestaan voornamelijk uit wolfraamcarbide en kobaltbinders, maar kunnen ook kleine hoeveelheden korrelgroeiremmers bevatten. De microkristallijne kwaliteit bestaat uit wolfraamcarbide en kobaltbinder toegevoegd met enkele duizenden van vanadiumcarbide (VC) en (OR) chroomcarbide (CR3C2), en de korrelgrootte kan 1 urn of minder bereiken. Legeringsklassen zijn samengesteld uit wolfraamcarbide en kobaltbinders die een paar procent titaniumcarbide (TIC), tantalumcarbide (TAC) en niobiumcarbide (NBC) bevatten. Deze toevoegingen staan ook bekend als kubieke carbiden vanwege hun sintering -eigenschappen. De resulterende microstructuur vertoont een inhomogene driefasige structuur.
1) Eenvoudige carbide -cijfers
Deze cijfers voor metaalknippen bevatten meestal 3% tot 12% kobalt (per gewicht). Het groottebereik van wolfraamcarbidekorrels ligt meestal tussen 1-8 μm. Net als bij andere cijfers, verhoogt het verminderen van de deeltjesgrootte van wolfraamcarbide zijn hardheid en dwarsbreuksterkte (TRS), maar vermindert de taaiheid ervan. De hardheid van het zuivere type ligt meestal tussen HRA89-93.5; De transversale breuksterkte ligt meestal tussen 175-350KSI. Poeders van deze cijfers kunnen grote hoeveelheden gerecyclede materialen bevatten.
De eenvoudige type cijfers kunnen worden onderverdeeld in C1-C4 in het C-kwaliteitssysteem en kunnen worden geclassificeerd volgens de K-, N-, S- en H-serie series in het ISO-kwaliteitssysteem. Simplex-cijfers met tussenliggende eigenschappen kunnen worden geclassificeerd als algemene cijfers (zoals C2 of K20) en kunnen worden gebruikt voor het draaien, frezen, plannen en saai; cijfers met een kleinere korrelgrootte of lager kobaltgehalte en een hogere hardheid kunnen worden geclassificeerd als afwerkingscijfers (zoals C4 of K01); Cijfers met een grotere korrelgrootte of hoger kobaltgehalte en een betere taaiheid kunnen worden geclassificeerd als ruwheidscijfers (zoals C1 of K30).
Gereedschap gemaakt in simplex-cijfers kunnen worden gebruikt voor het bewerken van gietijzer, 200 en 300 series roestvrij staal, aluminium en andere non-ferrometalen, superlegeringen en geharde staal. Deze cijfers kunnen ook worden gebruikt in niet-metalen snijtoepassingen (bijvoorbeeld als rots- en geologische boorgereedschappen), en deze cijfers hebben een korrelgrootte bereik van 1,5-10 μm (of groter) en een kobaltgehalte van 6%-16%. Een ander niet-metaal snijdende gebruik van eenvoudige carbide-cijfers is bij de productie van matrijzen en stoten. Deze kwaliteiten hebben meestal een gemiddelde korrelgrootte met een kobaltgehalte van 16%-30%.
(2) Microkristallijne gecementeerde carbide -cijfers
Dergelijke cijfers bevatten meestal 6% -15% kobalt. Tijdens vloeibare fase sinteren kan de toevoeging van vanadiumcarbide en/of chroomcarbide de korrelgroei regelen om een fijne korrelstructuur te verkrijgen met een deeltjesgrootte van minder dan 1 urn. Deze fijnkorrelige cijfer heeft een zeer hoge hardheid en transversale breuksterkten boven 500KSI. De combinatie van hoge sterkte en voldoende taaiheid stelt deze cijfers in staat om een grotere positieve harkhoek te gebruiken, die snijkrachten vermindert en dunnere chips produceert door het metalen materiaal te snijden in plaats van te duwen.
Door strikte kwaliteitsidentificatie van verschillende grondstoffen bij de productie van cijfers van gecementeerd carbidepoeder en strikte controle van sinterprocesomstandigheden om de vorming van abnormaal grote korrels in de materiaalmicrostructuur te voorkomen, is het mogelijk om geschikte materiaaleigenschappen te verkrijgen. Om de korrelgrootte klein en uniform te houden, mag gerecycled gerecycled poeder alleen worden gebruikt als er volledige controle is over het grondstof- en herstelproces en uitgebreide kwaliteitstesten.
De microkristallijne cijfers kunnen worden geclassificeerd volgens de M -kwaliteitsreeks in het ISO -kwaliteitssysteem. Bovendien zijn andere classificatiemethoden in het C -kwaliteitssysteem en het ISO -kwaliteitssysteem hetzelfde als de pure cijfers. Microkristallijne kwaliteiten kunnen worden gebruikt om gereedschap te maken die zachtere werkstukmaterialen snijden, omdat het oppervlak van het gereedschap zeer glad kan worden bewerkt en een extreem scherpe snijrand kan behouden.
Microcrystalline-cijfers kunnen ook worden gebruikt om op nikkel gebaseerde superalys op te monteren, omdat ze bestand zijn tegen snijtemperaturen van maximaal 1200 ° C. Voor de verwerking van superlegeringen en andere speciale materialen, kan het gebruik van hulpmiddelen voor microkristallijne kwaliteit en pure kwaliteitstools die ruthenium bevatten, tegelijkertijd hun slijtvastheid, vervormingsweerstand en taaiheid verbeteren. Microkristallijne kwaliteiten zijn ook geschikt voor de vervaardiging van roterende gereedschappen zoals boren die schuifspanning genereren. Er is een oefening gemaakt van samengestelde cijfers van gecementeerde carbide. In specifieke delen van dezelfde oefening varieert het kobaltgehalte in het materiaal, zodat de hardheid en taaiheid van de boor worden geoptimaliseerd volgens verwerkingsbehoeften.
(3) Algemene type gecementeerde carbide -cijfers
Deze cijfers worden voornamelijk gebruikt voor het snijden van stalen onderdelen en hun kobaltgehalte is meestal 5%-10%en de korrelgrootte varieert van 0,8-2μm. Door 4% -25% titaniumcarbide (TIC) toe te voegen, kan de neiging van wolfraamcarbide (WC) om te diffunderen naar het oppervlak van de stalen chips worden verminderd. Getoolsterkte, kraterslijtvastheid en thermische schokweerstand kunnen worden verbeterd door tot 25% tantalumcarbide (TAC) en niobiumcarbide (NBC) toe te voegen. De toevoeging van dergelijke kubieke carbiden verhoogt ook de rode hardheid van het gereedschap, waardoor de thermische vervorming van het gereedschap bij zwaar snijmaakt of andere bewerkingen wordt vermeden waarbij de snijrand hoge temperaturen zal genereren. Bovendien kan titaniumcarbide nucleatie -locaties bieden tijdens het sinteren, waardoor de uniformiteit van kubieke carbideverdeling in het werkstuk wordt verbeterd.
Over het algemeen is het hardheidsbereik van gecementeerde carbide-cijfers van het legeringstype HRA91-94, en de transversale breuksterkte is 150-300KSI. In vergelijking met pure cijfers hebben legeringsklassen een slechte slijtvastheid en lagere sterkte, maar hebben een betere weerstand tegen lijmslijtage. Legeringscijfers kunnen worden onderverdeeld in C5-C8 in het C-kwaliteitssysteem en kunnen worden geclassificeerd volgens de P- en M-serie series in het ISO-kwaliteitssysteem. Legeringscijfers met tussenliggende eigenschappen kunnen worden geclassificeerd als cijfers voor algemene doeleinden (zoals C6 of P30) en kunnen worden gebruikt voor het draaien, tikken, plannen en frezen. De moeilijkste cijfers kunnen worden geclassificeerd als afwerkingscijfers (zoals C8 en P01) voor het afwerken van draaien en saaie bewerkingen. Deze kwaliteiten hebben meestal kleinere korrelgroottes en lagere kobaltgehalte om de vereiste hardheid en slijtvastheid te verkrijgen. Vergelijkbare materiaaleigenschappen kunnen echter worden verkregen door meer kubieke carbiden toe te voegen. Cijfers met de hoogste taaiheid kunnen worden geclassificeerd als ruwheidscijfers (bijv. C5 of P50). Deze kwaliteiten hebben meestal een gemiddelde korrelgrootte en een hoog kobaltgehalte, met lage toevoegingen van kubieke carbiden om de gewenste taaiheid te bereiken door de groei van scheur te remmen. In onderbroken draaiende operaties kunnen de snijprestaties verder worden verbeterd door de bovengenoemde kobaltrijke kwaliteiten met een hoger kobaltgehalte op het gereedschapsoppervlak te gebruiken.
Legeringsklassen met een lager titanium carbide-gehalte worden gebruikt voor het bewerken van roestvrij staal en kneedbaar ijzer, maar kunnen ook worden gebruikt voor het bewerken van non-ferrometalen zoals op nikkel gebaseerde superlegeringen. De korrelgrootte van deze cijfers is meestal minder dan 1 urn en het kobaltgehalte is 8%-12%. Harde cijfers, zoals M10, kunnen worden gebruikt voor het draaien van kneedbaar ijzer; Strengere cijfers, zoals M40, kunnen worden gebruikt voor het frezen en schermen van staal, of voor het draaien van roestvrij staal of superlegeringen.
Gecementeerde carbide-cijfers van het legering kunnen ook worden gebruikt voor niet-metalen snijdoeleinden, voornamelijk voor de productie van slijtvaste onderdelen. De deeltjesgrootte van deze kwaliteiten is meestal 1,2-2 μm en het kobaltgehalte is 7%-10%. Bij het produceren van deze cijfers wordt meestal een hoog percentage gerecyclede grondstof toegevoegd, wat resulteert in een hoge kosteneffectiviteit in slijtage-onderdelentoepassingen. Draagonderdelen vereisen een goede corrosieweerstand en hoge hardheid, die kunnen worden verkregen door het toevoegen van nikkel- en chroomcarbide bij het produceren van deze cijfers.
Om te voldoen aan de technische en economische vereisten van gereedschapsfabrikanten, is carbidepoeder het belangrijkste element. Poeders ontworpen voor bewerkingsapparatuur en procesparameters van gereedschapsfabrikanten zorgen voor de prestaties van het afgewerkte werkstuk en hebben geresulteerd in honderden carbide -cijfers. De recyclebare aard van carbidematerialen en de mogelijkheid om rechtstreeks met poedervoorleveranciers te werken, stellen gereedschapsmakers in staat om hun productkwaliteit en materiaalkosten effectief te beheersen.
Posttijd: oktober-18-2022
